促進資源循環

我們正努力減少多功能影印機和打印機的尺寸和重量。
於 2021 年 4 月推出的 Apeos C320 z 與前代型號相比，透過減少零件數量並重新設計外觀，減輕了 30% 的重量和 40% 的體積。透過減少零件和材料的重量，同時可以減少二氧化碳的排放量。

為了減少使用石油基塑膠，我們使用從木材原料中取得的「纖維素」製成的阻燃生物基塑膠製作零件。

為了幫助解決海洋垃圾問題，並減少對海洋生物和生態系統造成的影響，我們挑戰將海洋塑膠垃圾製成回收塑膠，用以製作多功能影印機的主體部分，以推動海洋塑膠垃圾的回收。
2024 年 2 月，我們推出由海洋塑膠和回收塑膠製成的塑膠蓋零件，作為環保再生機型主體的原材料，開創業界先河^*1。

• *1 根據我們的研究。

在主系統收到取消／收集訂單後，「回收判定系統」會自動分辨報廢產品為「可重用」或「可回收」的產品。
根據收集指示，符合條件的設備將被送往生產環保再生設備的廠房，而可回收的設備則被送往回收合作公司，然後分別進行循環再用／再造流程。

2017 年，我們成功回收在電子照相過程中發揮重要作用的碳粉載體^*1，並將環保再生碳粉載體用於生產顯影劑^*2所需的部分碳粉載體中。
除了碳粉載體外，我們持續挑戰循環再用其他功能性物料。

• *1 顆粒大小約為 35 微米，表面塗有特殊的磁粉，具有將碳粉運送到感光體的功能。
• *2 粉末由碳粉和碳粉載體組成

日本全國範圍內產生的報廢產品經「回收判定系統」判定為可回收後，會被送往回收站。
在回收站內，我們的回收合作夥伴會運用最先進的回收技術拆解和分類產品，並準備好作為資源循環再用。
2000 年，我們在日本實現了超過 99.5% 的回收率（零堆填）^*1，並一直保持零堆填的紀錄。

• *1 回收的舊產品（不包括循環再用的產品）中，作為材料或熱能再利用的重量百分比

舊設備和耗材由我們在日本各地的回收合作夥伴回收。
透過與各個地區的回收合作夥伴合作，我們可以利用最新的回收技術，還能透過減少運輸距離來減少二氧化碳排放量。

Super EA-Eco 碳粉透過 EA 製造方法（乳化聚合方法）實現均勻的顆粒形狀和形態分佈，有助提高轉印效率^*1，從而減少碳粉消耗。
此外，藉由減小顆粒尺寸，轉移的碳粉厚度較傳統 EA 碳粉更薄，可進一步減少碳粉消耗。
除此之外，與傳統的 EA 碳粉相比，碳粉熔斷溫度^*2可降低高達 35°C，從而降低熔斷期間的能源消耗。
這有助於實現減碳社會。

• *1 將感光體上附著的碳粉轉印到紙張上的效率
• *2 將碳粉熔斷至紙張時的溫度

我們透過「使用紀錄資訊系統」來擴展零件的重用率，該系統從多功能影印機上紀錄的約 200 項使用紀錄中，抽取約 30 項使用紀錄，與零件壽命資料庫進行配對，自動診斷各零件的剩餘壽命並判斷是否可以循環再用。

1998 年，我們開始利用從內部產品收集的回收塑膠作為原料。
我們將舊產品的外殼和紙盤的 ABS 塑膠零件進行分類、壓碎和清洗，並將其作為原料，以等同於新製造的 ABS 塑膠的回收塑膠形式引入我們的產品中。
此回收塑膠保證與新製造的 ABS 樹脂擁有相同的品質，並已獲得美國安全測試機構的 UL（美國保險商實驗室）認證。

為減少石油基塑膠的使用，我們正在研究和開發植物性生物基塑膠。傳統的木基生物基塑膠難以達到高阻燃性和尺寸穩定度。
我們徹底篩選出與纖維素親和性高的阻燃劑，並利用獨特的纖維素／ABS 合金技術，使其均勻、各向同性地分散，解決了上述問題，並用作產品內部材料。

在重用舊產品的零件時，我們使用工廠內部生產的還原水來清洗，能有效清除油污。

外層塑膠會隨時間變黃，因而無法重用。我們透過引入噴砂清潔技術，成功去除變黃的部分，成為可以循環再用的零件。
噴砂加工技術一般用於刮除塑膠表面的毛邊和生產磨砂玻璃，但要找到一種既不會損壞外殼、又能去除泛黃的研磨劑，是極其困難的。
找到合適的研磨劑讓我們得以利用噴砂加工技術，移除外殼的泛黃，從而提高外蓋的重用率。
自 2023 年 6 月起，透過將技術引入至生產流程，外殼零件的重用率從約 50% 增加至約 80%。

為了有效利用業務活動中使用的資源，我們正積極管理辦公室（非工廠）和工廠的廢棄物。在日本國內辦公地點，我們將工業廢棄物管理表格電腦化，並不斷提高工業廢棄物的合規管理水準。我們確認海外辦事處依照各國法律和基建管理廢棄物，並將在合規的基礎上保持做法。