プレスケールを用いたラミネート圧測定の事例集です。
ドライフィルムレジスト(DFR)ラミ、バックグラインドテープ貼り付けローラー、電子写真熱定着部、フィルム貼付装置、カバーガラス貼り合わせ装置の5つの事例を掲載しております。
目次
(1)「ドライフィルムレジスト(DFR)ラミの接着圧をチェック」の事例
- お客さまの業種：プリント基板、リードフレーム、他
- 圧力測定の課題：基材/ドライフィルムレジスト/ラミロールがバランスよくセットされておらず、圧力が均一に調整されていないため、気泡やしわが発生
- プレスケール導入効果：時間ロス、材料ロスを削減
(2)「バックグラインドテープ貼り合わせ圧の均一性確認」の事例
- お客さまの業種：半導体製造
- 圧力測定の課題：貼り付けローラーの圧力分布が不均一であるため、バックグラインドテープにシワが発生
- プレスケール導入効果：品質ロス、時間ロスを削減
(3)「熱定着時の圧力均一化による高い描画品質の維持」の事例
- お客さまの業種：事務機メーカー、保守サービス
- 圧力測定の課題：加熱定着の際、加熱と加圧のロール間で圧力が均一でないため「部分的な定着不良」や「紙の蛇行」が発生
- プレスケール導入効果：不良解析や調整の時間と手間を削減
(4)「カバーガラスやタッチパネル等へ機能性フィルムを張り付ける際のドラム圧の均一性チェック」の事例
- お客さまの業種：タッチパネルメーカー、液晶パネルメーカー
- 圧力測定の課題：圧力バランスが不良である場合、気泡が発生し、シワや貼りズレ等の不具合が発生
- プレスケール導入効果：品質ロス、時間ロスを削減
(5)「タッチパネルや液晶パネルへカバーガラスを貼り合わせる際のローラー圧の均一性をチェック」の事例
- お客さまの業種：タッチパネルメーカー、液晶パネルメーカー
- 圧力測定の課題：貼り合わせの圧力が不均一な場合、気泡混入などの不具合が発生する
- プレスケール導入効果：品質ロス、時間ロスを削減