Nagradzana fabryka FUJIFILM Speciality Ink Systems w Broadstairs w Wielkiej Brytanii produkuje wysokowydajne atramenty na wiele rynków, w tym tusze Uvijet do atramentowego wielkoformatowego druku UV oraz tusze Sericol do sitodruku i fleksodruku. W ciągu ostatnich dziesięciu lat firma wdrożyła szereg inicjatyw na rzecz zrównoważonego rozwoju, a niedawne zatrudnienie Antoniny Realmuto jako dyrektorki ds. zrównoważonego rozwoju grupy i Craiga Milsteda jako doradcy ds. zrównoważonego rozwoju w zakładzie, znacznie zwiększyło nacisk na przyspieszenie zmian w kierunku bardziej zrównoważonych operacji
Jeśli chodzi o zrównoważony rozwój i ochronę planety, ważne jest, abyśmy wszyscy robili więcej. Niezależnie od tego, czy celem jest ograniczenie konsumpcji, wybieranie produktów o mniejszej ilości opakowań, czy redukowanie odpadów – wszyscy musimy robić to, co do nas należy.
Zakład badawczo-rozwojowy i produkcyjny Fujifilm w Broadstairs w hrabstwie Kent regularnie pojawiał się w mediach jako trzykrotny zdobywca brytyjskiej nagrody Best Factory Award w 2013, 2015 i 2017 roku, ale to właśnie ze względu na swoje inicjatywy na rzecz zrównoważonego rozwoju wzbudza ostatnio zainteresowanie.
Craig Milsted przedstawia inicjatywy, które zostały wdrożone do tej pory
„Wraz z ostatnimi zmianami personalnymi, w tym moją rolą, ponownie koncentrujemy się na zrównoważonym rozwoju, wykonując olbrzymią pracę za kulisami, aby ułatwić sobie działanie w sposób bardziej zrównoważony. To praca na lata, ale w ostatnim czasie wprowadziliśmy szereg znaczących zmian w urządzeniach i procesach, które pozwalają nam działać w sposób bardziej przyjazny dla środowiska”.
Duże oszczędności energii
„Po pierwsze, znacznie ograniczyliśmy nasze zużycie energii konwencjonalnej, przechodząc na alternatywne źródła energii, aby pomóc w zasilaniu naszego zakładu. W 2016 roku zaczęliśmy kupować odnawialną energię elektryczną do zasilania naszej fabryki i w tym samym roku zainstalowaliśmy wiele paneli słonecznych na trawiastych terenach naszego zakładu. Natomiast w marcu tego roku rozszerzyliśmy produkcję energii słonecznej, dodając panele na dachu”.
„Naszym stałym celem jest generowanie większej ilości energii słonecznej z biegiem czasu, a kroki w kierunku jego realizacji obejmują przegląd obecnych procesów i sprzętu. Dzięki tym kontrolom odkryliśmy, że panele słoneczne na dachu są bardziej skuteczne niż te na ziemi, więc naprawiliśmy i ulepszyliśmy te drugie, określając jednocześnie nowe miejsca w zakładzie, gdzie można zainstalować panele, aby skutecznie generować więcej energii słonecznej w przyszłości”.
„Nasze dotychczasowe wysiłki zakończyły się sukcesem – tylko w czerwcu tego roku panele słoneczne wyprodukowały 82 240 kW mocy. To wystarczy, aby zasilać typowe brytyjskie gospodarstwo domowe przez 26 lat, a także o 181% więcej mocy niż 29 185 kW wyprodukowanych w czerwcu 2021 roku”.
„Innym sposobem, w jaki oszczędzamy energię konwencjonalną, jest wyłączanie na noc fabrycznych systemów HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja), co przyniosło oszczędności w kwocie 183 000 funtów – i 1 milion kW – rocznie. Wymieniliśmy również kotły gazowe w zakładzie – niektóre z nich miały ponad 50 lat – na kotły kondensacyjne i zastąpiliśmy grzejniki gazowe w Międzynarodowym Centrum Logistycznym promiennikami podczerwieni”.
„Ponadto, aby oszczędzać energię, działaniem klimatyzacji w zakładzie badawczo-rozwojowym steruje programator, a także w miarę możliwości wyłączamy sprzęt na noc, kiedy nie jest używany. Zainstalowaliśmy też wiele bezpłatnych punktów ładowania samochodów elektrycznych w całym zakładzie, z których mogą korzystać członkowie naszego zespołu”.
Imponująca redukcja odpadów
„Ale nie tylko ograniczenie zużycia energii jest naszym celem. Od 2013 r. znacznie zmniejszyliśmy ilość odpadów wytwarzanych w naszej fabryce tuszu, a w ubiegłym roku (2021) 689,7 ton wyprodukowanych w niej odpadów trafiło do recyklingu”.
„Inne inicjatywy obejmują: 100% opakowań surowców jest ponownie wykorzystywanych i poddawanych recyklingowi; zwracamy 1000-litrowe pojemniki DPPL do czyszczenia i ponownego użycia, zamiast je usuwać; a wiele formowanych komponentów używanych w woreczkach na tusz jest wykonanych z materiałów pochodzących z recyklingu”.
„Dodatkowo, zabezpieczamy teraz palety za pomocą taśm zamiast folii termokurczliwej, co zmniejsza ilość odpadów o około 8 ton rocznie. Jesteśmy również w trakcie wymiany taśmy plastikowej na taśmę papierową”.
„W dziedzinie badań i rozwoju także udało nam się o 50% ograniczyć testy przy użyciu szklanych słoików; o 38% testy końcowe butelek jednolitrowych; o 74% testy końcowe pojemników pięciolitrowych; i ograniczyliśmy zużycie woreczków jedno-, dwu- i trzylitrowych odpowiednio o 29%, 33% i 20%. Dosłownie przyglądamy się każdej części naszej działalności i wprowadzamy zmiany, aby zmniejszyć nasz wpływ na środowisko”.
Inteligentne cięcia w rozpuszczalnikach
„Ogólnie rzecz biorąc, dzięki temu, że sprzedawane przez nas drukarki stają się coraz bardziej zaawansowane technologicznie na przestrzeni lat, proces drukowania wymaga mniej tuszu. Jest to oczywiście lepsza i bardziej zrównoważona sytuacja sama w sobie”. ;
„Nie można jednak drukować bez tuszu – to najważniejszy element drukowania. Dlatego, jeśli chodzi o tusze wytwarzane w naszej fabryce, wcześniej do czyszczenia pojemników używanych w naszych urządzeniach do produkcji i mieszania tuszu zużywaliśmy zwykle około 140 000 litrów rozpuszczalników na bazie oleju”.
„Jednak niedawno zastąpiliśmy rozpuszczalnikowy środek czyszczący na bazie oleju 80% wodnym roztworem czyszczącym, wyprodukowanym przez firmę o nazwie Safe Solvents. W tym samym czasie w fabryce została zainstalowana pierwsza tego typu zmywarka do pojemników, również dostarczona przez Safe Solvents”.
„Nadające się do stosowania z nowym wodnym roztworem czyszczącym, urządzenie stanowi znacznie wydajniejsze rozwiązanie do mycia pojemników w zakładzie. Wodny roztwór czyszczący i zmywarka do pojemników pozwalają nam oddzielić odpady rozpuszczalnika od odpadów wodnych, a w przyszłości mogą umożliwić nam ponowne użycie pojemników po ich umyciu, a następnie, kiedy przestaną się nadawać do ponownego użycia, rozdrobnić czyste tworzywo sztuczne i wysłać je do dalszego recyklingu”..
Pomiary i analizy to podstawa
„Niedawno zainstalowana zmywarka do pojemników w Broadstairs jest pierwszą na świecie, więc z niecierpliwością czekamy na ocenę naszych referencji w przyszłości i sprawdzenie, jaką zrobiła różnicę. Najważniejszą rzeczą jest to, że nadal wszystko mierzymy i analizujemy, ponieważ tylko pomiary umożliwiają doskonalenie”.
„To naprawdę żmudny, ale ostatecznie bardzo satysfakcjonujący proces – wiele osiągnęliśmy w ciągu ostatnich 12 miesięcy dzięki zmianie nastawienia, ale jesteśmy przekonani, że możemy nadal wprowadzać kolejne ulepszenia w całym zakładzie, we wszystkich obszarach redukcji energii, odpadów i materiałów, aby ta nagradzana fabryka była również znana na świecie w kontekście zrównoważonego rozwoju”.